Anlagenproduktivität: Durch intelligente Prozesse mehr produzieren

Als Unternehmer aus der fertigenden Industrie haben Sie naturgemäß großes Interesse an einer gesteigerten Anlagenproduktivität: treten bei Ihren Systemen mangelnde Auslastung oder gar eine reduzierte Verfügbarkeit auf, hat das ernsthafte betriebswirtschaftliche Konsequenzen.

Aber selbst, wenn man vom Worst-Case-Szenario absieht: Immer höhere Anforderungen an die Produktionseffizienz machen beständige Optimierung zu einem Muss. Deshalb präsentieren wir in diesem Artikel konkrete Beispiele, wie unterschiedliche Industrien mehr Anlagenproduktivität erreichen und Produktionsverluste vermeiden. Und mit unserer praktischen Checkliste erhalten Sie Denkanstöße für Ihre eigene Anlagen- und Maschinenproduktivität.

 

Praxisbeispiel Schweißtechnik

Scheinbar kleine Optimierungsmaßnahmen können große Wirkung zeigen! So berichtet Andreas Rimböck, Leiter Produktmanagement beim schwäbischen Schweißanlagenhersteller Lorch, von Produktivitätssteigerungen um 100%. Beim MIG-MAG-Schweißverfahren werden diese durch eine Verbesserung der Abschmelzleistung und eine stärkere Fokussierung des Lichtbogens erreicht. Die Kopplung von MIG-MAG mit Laserverfahren sowie der Einsatz von Schweißrobotern steigern die Produktivität in Zukunft noch weiter.

 

Praxisbeispiel Automobil-Elektronik

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Anlagenproduktivität betrifft nicht nur die Optimierung des Fertigungsprozesses. Auch eine Ebene darüber, beim Sammeln von Produktionsdaten, sollten Unternehmen ansetzen. Ralf Diepers vom Familienunternehmen Helbako tat genau das: Durch Einsatz einer Reporting-Software konnte er technische Störgründe leichter identifizieren und organisatorische Entscheidungen vereinfachen. Das Ergebnis: eine Steigerung der Liniennutzungsgrade auf dem Shopfloor um 26%.

 

Praxisbeispiel Betonfertigteile

Um mehr Anlagenproduktivität zu erreichen, muss nicht immer der ganze Maschinenpark ausgetauscht werden! Die Betonsparte der Kaltenbach GmbH aus Dornstetten entschied sich im Dezember 2016 für einen sog. Retrofit, d. i. die punktuelle Nachrüstung bestehender Maschinen. Speziell wurde der manuelle Betonverteiler durch einen modernen Automatik-Betonverteiler ersetzt. Mit beachtlichem Erfolg: Durch die Nachrüstung wird jetzt 10% Beton gegenüber früher eingespart.

 

Checkliste Anlagenproduktivität

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Durch Prozessoptimierung mehr produzieren: das ist das reizvolle Versprechen von Anlagenproduktivität. Und die genannten Beispiele zeigen, dass es möglich ist. Aber wie überträgt man diese Idee auf das eigene Unternehmen? Unsere Checkliste kann Ihnen als Ausgangspunkt dienen.

 

Schritt 1: Prozessanalyse

Am Anfang aller Bemühungen um mehr Anlagenproduktivität sollte eine gründliche Prozessanalyse stehen. Das Ziel: Verlustquellen bei Fertigungs- und Montageprozessen zu identifizieren. Dafür sollte das ERP-System im Hinblick auf Kapazitätskennzahlen wie Produktiv-, Rüst-, Störungs- und Instandhaltungszeiten ausgewertet werden.

Anschließend sollte die Analyse auf zwei Ebenen fortgesetzt werden: Einerseits gilt es, die Daten einzelner Prozessschritte wie Vorfertigung oder Lackierung zu betrachten; andererseits sollten die Kapazitätswerte auf Maschinen- bzw. Arbeitsplatzebene ermittelt werden. Im Vergleich lassen sich dann ggf. Engpässe und Kapazitätslücken aufdecken.

 

Schritt 2: Maßnahmen ergreifen

Welche Maßnahmen Sie konkret ergreifen müssen, hängt von den Ergebnissen der Prozessanalyse ab. Einige Beispiele für fertigende Unternehmen sind:

  • - Optimierung der Fertigungslosgrößen, auch durch Automation
  • - Teilweises Outsourcing von Prozessen, z. B. an Zulieferer
  • - Flexibilisierung des Schichtmodells und der Pausenzeitenregelung
  • - Einführung von Wochenendarbeit
  • - Durchführung von Pausendurchläufen
  • - Durchführung von Rüstworkshops zur Verkürzung der Rüstzeit
  • - Maßnahmen zur Maschinenparkbereinigung

Es gilt aber: Jedes Unternehmen und jede Anlage ist anders! Kopieren Sie deshalb nicht die Maßnahmen anderer, sondern setzen Sie den Hebel da an, wo es für Ihre Fertigung am meisten Sinn ergibt.

 

Schritt 3: Fortlaufendes Monitoring betreiben

Anlagenproduktivität ist kein einmaliger Prozess, sondern erfordert beständiges Monitoring. Dafür kann es Sinn ergeben, in ein digitales Reporting-System zu investieren. Z. T. ergreifen diese Programme auch automatisch Optimierungsmaßnahmen, wenn der Produktionsablauf gestört ist.

 

Prozessoptimierung: ein lohnendes Unterfangen

Anlagenproduktivität ist ein komplexes Feld, das eine gründliche Prozessanalyse und darauf abgestimmte Maßnahmen erfordert. Sie ist kein singulärer Vorgang, sondern ein fortlaufender Prozess, der immer stärker digitalisiert wird. Machen Sie sich den Aufwand! Beispiele aus verschiedenen Industrien belegen, dass Produktivitätssteigerungen im zwei- oder dreistelligen Prozentbereich möglich sind.