Energieeffizienz in der Produktion und sparsame Rohstoffnutzung sind heute strategische Ziele produzierender Unternehmen. Mit ihnen erfüllen die Betriebe gesetzliche Standards und senken gleichzeitig Kosten. Wir zeigen, welche Potentiale es gibt.

Umweltschutz war in der Industrie schon immer ein Thema. Aber 2008 wurde der Energieverbrauch von Werkzeugmaschinen auf der Prioritätenliste der Branche schlagartig nach oben katapultiert. Zu dieser Zeit gab es konkrete Bestrebungen in der EU, den Energieverbrauch dieser Maschinen zu regulieren. Nachhaltigkeit hat im Maschinenbau inzwischen einen ähnlich hohen Stellenwert wie die digitale Transformation.

EU drohte mit Regulierung von Werkzeugmaschinen

Der deutsche Maschinenbau reagierte – 2011 startete mit Blue Competence eine branchenweite Initiative für Rohstoffeinsparung und Energieeffizienz im Maschinenbau. Mit Erfolg: die drohende EU-Regulierung wurde abgewendet. Dabei zeigte sich immer deutlicher, dass „Öko“ nicht nur gut fürs Image ist, sondern auch die Betriebskosten senkt und Produkte besser macht.

Die effiziente Produktion wird weiterhin umgesetzt

Sollte die nachhaltige Produktion nicht schon lange umgesetzt sein? Nein, denn die Umsetzung in die Realität ist ein langsamer Prozess, der immer noch andauert. Die Industrie legt nicht ohne Not funktionierende Anlagen still oder verwirft bewährte Maschinenkonzepte. Die Umsetzung ökologisch orientierter Konzepte wird dann vollzogen, wenn Neuinvestitionen anstehen und neue Generationen von Maschinen entwickelt werden.

Dabei wird die Branche vom Thema Nachhaltigkeit im Maschinenbau zweifach berührt: Zum einen fertigen die Betriebe Werkzeugmaschinen an, die möglichst umweltschonend arbeiten. Zum anderen sind Maschinenbauer selbst Anwender solcher Maschinen und müssen in ihrer Produktion Energie- und Entsorgungskosten einsparen.

Mehrere Wege zur Nachhaltigkeit haben sich bewährt

Wie das am besten funktioniert, dazu hat die Branche in den letzten Jahren einige Erfahrungen und Erkenntnisse gesammelt. Diese Maßnahmen senken den Energie- und Rohstoffverbrauch:

Sparsame Antriebe:

der Energieverbrauch von Elektromotoren ist etwa 30 Prozent geringer als der von hydraulischen Antrieben. Deswegen werden z. B. viele Spritzgießmaschinen auf E-Motoren umgestellt.

Frequenzumrichter:

drehzahlgeregelte Antriebe verbrauchen wesentlich weniger Energie als ungeregelte Motoren.

Leichtbau:

leicht konstruierte bewegliche Maschinenkomponenten benötigen weniger Antriebsenergie und sind gleichzeitig dynamischer als schwere Bauteile.

Kompressoren:

wo Druckluft genutzt wird, sind Kompressoren starke Energieverbraucher. Drehzahlgeregelte Maschinen sparen Strom bei schwankendem Verbrauch.

Gebäudekosten:

Isolierung von Hallendächern, Hallenwänden und die Umstellung der Beleuchtung auf LEDs senken die Energiekosten.

Kühlschmiermittel:

der Betrieb der Kühlanlage macht bis zur Hälfte des Energieverbrauchs einer Maschine aus. Drehzahlgeregelte Pumpen ermöglichen laut einer Untersuchung des Werkzeugmaschinenlabors (WZL) Aachen Einsparungen bis zu 45 Prozent.

Grundlast:

die Grundlast beim Energieverbrauch einer Werkzeugmaschine lässt sich senken, wenn für den Kühlmittelkreislauf ein hocheffizienter Antrieb (Effizienzklasse EFF 1) verwendet wird.

Späneentsorgung:

Aufbereitung der Metallspäne, z. B. mit Brikettierpressen oder Spänezentrifugen, ermöglicht Wiedergewinnung von Kühlschmiermittel und höhere Erlöse durch trockenes Spanmaterial.

Alle aufgeführten Maßnahmen funktionieren – sie senken den Verbrauch an Strom oder Rohstoffen. Nutzen Sie auch die Strategien für höhere Anlagenproduktivität sowie automatisierte Fertigung für maximale Wirtschaftlichkeit.

Erfahren Sie mehr in unserem Artikel über Sustainable Production.