Qualitätsmanagement in der Produktion: 3 Methoden

Das Qualitätsmanagement in der Fertigung ist eine wichtige Voraussetzung für einen effektiven Betrieb. Denn nur mit zweifelsfreier Qualität kann ein produzierendes Unternehmen heute als Lieferant bestehen. Lesen Sie, welche Methoden des Qualitätsmanagements sich in der Produktion bewährt haben.

Bewährte Methoden helfen bei Qualitätssicherung

In der Produktion ist die Qualität eines von mehreren Zielen. Für die Qualitätssicherung hingegen stellt sie das vorrangige Ziel dar. Da beide Unternehmensbereiche ähnliche Ziele verfolgen, lässt sich in der Regel eine gute Kombination beider Anforderungen realisieren.

Dabei hilft es, gemeinsam Methoden für das Qualitätsmanagement in der Produktion zu nutzen. Diese drei Methoden des Qualitätsmanagements sind in der Fertigung sehr verbreitet:

  • - Wertstrommethode
  • - Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)
  • - Statistische Prozessregelung (SPC)

Alle drei Methoden lassen sich für das Qualitätsmanagement in der Fertigung nutzen. Doch haben sie unterschiedliche Schwerpunkte sowie Vor- und Nachteile.

 

Wertstrommethode

Beim Wertstrommanagement analysieren die Teammitglieder die Flüsse von Material und Informationen zum Zweck der Optimierung. Die Wertstromanalyse gilt als bevorzugte Methode, um ein schlankes Produktionssystem einzuführen. Der Weg von Daten –  etwa Fertigungszeichnungen und NC-Programmen, sowie Rohstoffen und Werkzeugen – zwischen den Stationen wird anhand weniger Symbole visuell dargestellt. Dadurch lässt sich die Methode leicht erlernen, und die resultierenden Diagramme sind einfach verständlich – eine Voraussetzung für interdisziplinäre Zusammenarbeit. Die Aufzeichnung erfolgt oft in Form manueller Skizzen. 

 

Die Erhebung des Ist-Zustands führt das Qualitätsteam direkt im Feld durch. So lässt sich zum Beispiel ein improvisiertes Zwischenlager für die Wertstromanalyse mit aufzeichnen. Auf Basis des Ist-Zustands erfolgt das Wertstromdesign, also die Gestaltung eines idealen Soll-Zustands, also eines optimierten Flusses von Informationen und Material. 

 

Die Wertstrommethode dient nicht ausschließlich der Qualitätssicherung in der Produktion. Doch mit ihr lassen sich gut alle qualitätsrelevanten Stationen und Informationen planen. Verbreitet ist diese Methode insbesondere in der Automobilindustrie und in großen produzierenden Unternehmen verschiedener Branchen. Sie eignet sich besser als andere Methoden zum Verfolgen von Informationsströmen.

 

Ihre größte Schwäche ist das statische Konzept. Sie basiert auf einer Momentaufnahme der Produktion. Für dynamische Umgebungen und Produktionsnetzwerke, wie sie zur Idee von Industrie 4.0 gehören, scheint die Wertstrommethode weniger gut zu passen. Deswegen schlagen zwei Autoren von der TU Cottbus-Senftenberg vor, für solche Umgebungen die Wertstromanalyse durch Digitalisierung zu einem dynamischen Managementansatz weiterzuentwickeln. 

 

Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)

Die FMEA ist auf die Vermeidung von Produktfehlern ausgerichtet. Die Beteiligten untersuchen Konstruktionen und Prozesse genau auf mögliche Schwachstellen. Zur Vorbeugung werden Maßnahmen ergriffen, noch bevor Fehler eingetreten sind. So streben Unternehmen einwandfreie Produkte und Prozesse an.

Bei einer Fertigungs- oder Montage-FMEA untersuchen die Qualitätsteams sämtliche Gründe, aus denen die einzelnen Schritte fehlschlagen können. Für alle Fehlermöglichkeiten ermitteln die Verantwortlichen eine Risikoprioritätszahl. Diese setzt sich zusammen aus drei Faktoren: Aus der Auftretenswahrscheinlichkeit, der Bedeutung des Fehlers für den Kunden und der Wahrscheinlichkeit, dass der Fehler vor Auslieferung unentdeckt bleibt. Fehlerursachen mit einer hohen Prioritätszahl müssen vordringlich abgestellt werden.

 

Grundsätzlich eignet sich die FMEA gut zur Vermeidung von Fehlern aller Art, sei es in der Fertigung, der Montage oder beim Transport. Ihre potentiellen Probleme sind psychologischer und organisatorischer Art: So wird die FMEA häufig von den Personen durchgeführt, die als Konstrukteure oder Fertigungsleiter für die Produkte oder Prozesse verantwortlich sind. Sie müssen ihre eigene Arbeit quasi von außen betrachten und kritisch beurteilen. Das fällt vielen nicht leicht.

Zudem hängt die Wirksamkeit dieser Methode von der Gründlichkeit ab, mit der sie durchgeführt wird. Die Mitarbeiter müssen dafür geschult sein und genügend Zeit für die Ausführung haben. Sonst bleibt der Nutzen gering.

 

Statistische Prozessregelung (SPC)

Die statistische Prozessregelung (SPC) beruht auf der Überwachung und Regelung der Produktion mit statistischen Methoden. Das Ziel ist, die Produktion stets möglichst nah am Idealzustand zu halten und Abweichungen zu vermeiden. Damit weicht diese Methode vom klassischen Qualitätsverständnis ab, bei dem klar zwischen „in Ordnung“ und „nicht in Ordnung“ unterschieden wird. 

 

Bei der SPC ermittelt das Team anhand von Stichproben die qualitätsbestimmenden Faktoren der Produkte wie beispielsweise Maße und Oberflächenqualität. Zudem werden die verschiedenen Einflussgrößen betrachtet. Dazu gehören zufällige Ungenauigkeiten wie die Positionier-Abweichung von Maschinen oder systematische Einflüsse wie wechselnde Temperaturen.

 

Die Auswertung erfolgt über Verlaufsgrafiken mit Warngrenzen und Eingriffsgrenzen. Werden die Eingriffsgrenzen erreicht, ergreift das Qualitätsteam Maßnahmen, um das betreffende Produktmerkmal im erwünschten Bereich zu halten. Die SPC löst keine Probleme, doch zeigt sie dynamisch den aktuellen Status der Produktionsprozesse. Mit ihr lässt sich gut die Qualitätssicherung für die bereits optimierte Produktion ausführen.  

 

Geeignete Qualitätsmethoden für verschiedene Situationen

Alle drei Methoden eignen sich gut für bestimmte Anforderungen:

  • - die Wertstrommethode zur Auslegung schlanker Prozesse mit integriertem Qualitätsmanagement,
  • - die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse zur Fehlervermeidung mit abgestufter Priorität bei der Ursachenbeseitigung,
  • - die Statistische Prozessregelung für die dynamische Qualitätssicherung bereits optimierter Produktionsprozesse.
  • Welche Sie auch immer wählen: Jede Qualitätsmethode steht und fällt mit der Gründlichkeit Ihrer Ausführung.

 

Möchten Sie jetzt mehr über Erfolgskontrolle in der Fertigung lesen? Dann schauen Sie sich doch unseren Blogbeitrag über Kennzahlen in der Produktion an.